注塑成型过程中，由于模腔内的某些位置未能产生足够的压力，当熔体开始冷却时，塑体上壁厚较大处的体积收缩较慢而形成拉应力。如果制品表面硬度不够，而又无熔体补充，则制品表面被拉陷，这些现象被称为缩水。缩水现象多出现在模腔上熔体聚集的部分以及制品厚壁区。
缩水产生的原因与材料特性、注塑工艺、塑件和模具结构等有密切关系。
塑料原料因素
塑料的收缩率是指塑料制件在成型温度下体积与冷却至室温后体积之差的百分比，不同材料的收缩率不同。结晶型塑料(如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等)受热熔成流动形态时，分子呈无规则的排序。当其充模冷却后，分子逐渐排列整齐而形成结晶，从而导致体积收缩较大。
常见塑料的收缩率
注塑工艺因素
在注塑工艺方面，保压压力不足、保压时间不够、注射速度太慢、模温或者料温太低等都可能会引起塑件缩水。因此在设定工艺参数时，必须检查成型条件是否正确以及保压是否足够。一般而言，适当加大保压压力，延长保压时间，可改善缩水的缺陷。
塑件和模具结构因素
产生缩水现象的根本原因是塑料制品壁厚不均匀，典型的例子是塑件非常容易在加强筋和支撑柱表面出现缩水现象。模具的流道过细、过长或浇口太小会引起熔体冷却太快，半凝固的熔体会阻碍流道或浇口面造成型腔压力下降，导致制品缩水。
缩水的原因及排除方法介绍到这里，大家有什么疑问可以在评论区提出，我会一一为大家解答。