影响生产率的因素比较多，一般包括资本、方法、技术、质量、员工工作绩效、企业文化。而JIT是一种使生产有效进行的新型生产方式，亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。
JIT生产方式的基本思想是在需要的时候按量生产，这种及时的生产方式不会有库存，缩小了企业的生产成本，同时通过生产流程的改造还能提升生产效率。今天我们来了解下JIT提高生产效率，到底是如何实现的？
改进生产流程
JIT精益制造使用传统的工业工程技术来消除浪费，并专注于整个生产过程，而不只是个别或几个工序。
1、消除质量检测环节和返工现象
如果产品的质量从产品的设计开始，并且整个产品都是从装配线生产的，那么每个环节的质量都可以得到100％保证，那么质量检查和返工的现象自然就是多余的。因此，``Poka-Yoke''的想法必须被整合到整个生产过程中。也就是说，从产品设计开始就考虑了质量问题，以确保只能严格遵守每个产品。处理并安装以避免在生产过程中可能发生的错误。
2、消除零件不必要的移动
不合理的生产布局是零件来回移动的根本原因。在以过程专业化形式组织的车间中，经常需要在几个车间中移动零件，从而导致生产线长，生产周期长以及过程中产品的大量库存，从而导致高昂的生产成本。通过改变这种不合理的布局，产品的生产所需的设备按加工顺序排列，并尽可能紧凑，这有利于缩短运输路线，消除不必要的零件移动并节省生产时间。
3、消灭库存
将库存视为生产和销售的紧急情况就像饮鸩止渴。因为库存可以掩盖生产中的许多问题，所以它还会增加工人的惯性，甚至更糟的是，它将占用大量资金。在精益公司中，库存被认为是最大的浪费，必须消除。
减少库存的一种有力措施是将“批量生产、队列供应”更改为一件式生产流程（l件流）。在单件生产过程中，基本上只有一个生产部件在各个过程之间流动，并且整个生产过程始终随着单件生产过程的进行而流动。
理想情况下，相邻流程之间没有 库存，为了实现一件式生产过程并保持生产过程的流动性，必须实现以下两点：
1、同步——在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
2、平衡——合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
持续改进生产流程不足以实现JIT精益生产，还不足以进一步改进生产流程中的个人活动，以更好地匹配改进后的生产流程。很少或没有库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。为了确保生产的连续性，有必要减少生产准备时间，机器维护、等待停机时间，并减少废物的产生。
改进生产活动
持续改进生产流程不足以实现JIT精益生产，还不足以进一步改进生产流程中的个人活动，以更好地匹配改进后的生产流程。很少或没有库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。为了确保生产的连续性，有必要减少生产准备时间，机器维护、等待停机时间，并减少废物的产生。
1、减少生产准备时间，减少生产准备时间一般的做法是：
认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
辨别哪些因素是内在的(需要停机才能处理)，哪些是外在因素(在生产过程中就能处理)，尽可能变内在因素为外在因素；
利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
2、消除待机时间
全面生产维修(TPM)是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
①例行维修——操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
②预测性维修——利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
③预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
④立即维修——当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。
由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
3、减少废品产生
严密关注产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等)，找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
提高劳动效率
提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
提高直接劳动利用率的关键在于一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。
实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。
在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。
推行JIT不能照搬书本教条，要根据自己企业的实际情况进行灵活的变动。每个企业应该都有一个自己的JIT系统。
JIT生产方式致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。