一:目的
为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估，通过培训,了解塑料模具的试模流程及注意事项.
二:步骤
1. 先通过对以下材料的了解,熟悉试模流程及试模过程中的关键注意事项.
2. 通过亲临试模现场进行实践,了解实际的试模过程.
3. 检验模具外观、模具材料、浇注系统、托模.复位.抽插芯.取件、排气.运水系统、注塑工艺成型系统、 产品外观.尺寸.功能配合来验收?
三:作为模具验收方,在试模前及试模时应该要明确的事情.
试模前: （1）在模具设计阶段:与模具制造方在技术沟通交流时,要确认下模具的适用机台,产能要求,是否使用自动生产的方式 模具寿命要求,产品材料的收缩率设置,模具结构(依模具的进胶方式进行判定),PL线的设计.对于重要的外观件,还要求模具制造方要进行模流分析,以便更好的预见模具在生产中有可能出现的缺陷并进行评估.?
（2）模具制造完成,进行第1次试模前， 确认模具是否有加强的保护装置(如是否有强制退位机构,或者有顶针板限位开关机构,这些机构, 都是保证了模具在异常状态下,不致于损坏到模具的装置) 确认模具的顶出及退位机构是否安装完毕? 顶出退位机构常见的有拉杆机构(拉杆是否平衡,拉杆的数量足不足够都是要确认的)及油缸机构, 有时候会有气辅顶出辅助、因水口针有没有做Z形来拉住冷料位（发现六车间产中常有水口粘模） 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊. 凡做滑块的模具应在滑块活动处应开制油槽
模具安装在注塑机上后,不要急于马上进行注塑调模.而是要求技术员傅将注塑机设置在手动操作档,要求技术员手动执行模具的每个动作,
1.顶针顶出(判定是否顶出顺畅及平衡，位置是否够产品脱落，是否发出异常磨擦音)
2.顶针复位(顶针是否可以复到位,若不行,则会对前模具膜腔造成损坏,应该及时检查清楚后 再执行下一步)
3.顶针是否有限位装制、滑块是否能滑到位.
4.是否能够正常的合模及开模. 以上的前期工作确认完毕后,才可以进行调模.另外,除了样品本身的尺寸,外观等缺陷外,还要结合一个总体的装配确认.所以,每次试模时,都得尽量的带齐所有的装配零件的。
整体的装配确认,可以对对试模产品存在的装配问题点,有一个更直接的了解,另外对于已存在的装配问题点,可以更加方便的分析修改的方案.可以避繁就简,节约时间. 模具的验收、新模具在试模前及试模过程简介如下。
1.明确所有的问题点已解决,并且在指定的机器上,正常的生产过一定要数量(比如规定为5000啤)后没有问题
2.明确模具的易损件,并且要求模具车间提供易损件的备件,以防止在生产时,因易损件的损坏而影响了生产
3.要求对模具外露部分涂防锈漆,制造模具名称等工作。
4.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白 、料花 、毛刺、起泡 、拉白（拉裂、拉断） 、缩水 、蛇纹
二、模具外观
1、模具名称内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、冷却水嘴不应伸出模架表面。
3、冷却水嘴应有进出标记 。
4、标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴约10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
5、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
6、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿加工外螺纹柱子紧固在模架上。
7、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
8、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。另有要求的除外。
9、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
10、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，
11、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
12模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、顶出、复位、抽插芯、取件
1、顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2、斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3、滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，
4、所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5、顶出距离应用限位块进行限位。
6 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7、滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝。油缸抽芯须有行程开关
8、滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9、滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
10、顶杆不应上下串动。
11、顶杆上加倒钩的，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
12、顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按标准要求。
13、制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
14、回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
15、三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
16、三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
17、油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
18. 导套底部应开制排气口。
四、冷却、加热系统
1、冷却或加热系统应充分畅通。
2、密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3、开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4、密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5、水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6、前后模应采用集中送水、方式。
五、浇注系统
1、浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2、流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3、三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4、三板模在浇口板上料头，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5、浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许打磨机加工。
6、点浇口浇口处应按规范要求。
7、分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
8、拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
9、分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
10、在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
11、透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
12 料头易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料头。
13、弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理。
六、成型部分、分型面、排气槽
1、前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2、分型面保持干净、整洁、封胶部位无凹陷。
3、排气槽分切面深度应小于塑料的溢边值，离分切面约10mm处可加深气槽。
4、嵌件配合到位，安放顺利、定位可靠。
5、镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
6、顶杆端面与型芯一致。
7、前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
8、多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，对位置和尺寸有要求的，应符合要求，一般在不影响外观及装配的地方加上。
9、模架锁紧面配合（飞模）应到位，75%以上面积碰到。
10 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
11、对于相同的件应注明编号1、2、3等以便区分。
12、各碰穿面、插穿面、分型面应配试合（飞模）到位。
13、分型面封胶部分应符合设计标准。
14、皮纹及喷砂应均匀达到要求。
15、外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
16、前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
七、注塑生产工艺
1、模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2、模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3、模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4、模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5、模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6、注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过3秒钟）。带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。